[55-58  Handy, Comfort, Swing.] [59-62 Corvette, Swing. Tempo on Export.] [All 1961 Corvette, Swing.] [Short history, bicycles.]

[All 1962 Saxonette, Corvette, Comet.] [61-68 Saxonette.] [63-66 Saxonette, Corvette, Comet.] [SACHS Håndbok 50/4.] 

[67-72 Kurer, Safir, Safir Saxonette. ] [67-73 Panter, Sport, Rally.]

[Tempo mopeds: Arrow - Erla - Favorit - Ino-ped - Mamutt - Olympic - Sprint - Standard - Svithun - Tambar - Trygg - Westby.]

Under de femtio-talet fanns det fanns begränsningar i Norge i antalet fordon en fabrik / producent kan sälja. Øglænds sålde därför sina produkter under andra (cykel) tillverkare namn.

During the fifty's there were was restrictions in Norway in the numbers of vehicles a factory / producer could sell. Øglænds 

therefore sold their products under other (bicycle) manufacturers name. 

I løpet av de femti-tallet var det var restriksjoner i Norge i antall biler en fabrikk / produsent kunne selge. Øglænds derfor solgt sine produkter under andre (sykkel) produsenter navn.

OL: Axel Bruun Trondheim solgte Øglænd sykler, moped-og motorsykler under navnet Olympic.
For en periode på mopeder ble montert på egen sykkel fabrikk.
Sprint: Lønne i Sandefjord. Tempo Victoria ble solgt under navnet "Sprint" (ca.1953).
Svithun: Maskinhuset A / S Stavanger. Produsert mopeder til sytti-tallet:. Puch.
Tambar: Lefstad Sport, Trondheim. Produksjon av sin egen moped Nidaros (øverst) (sent femti-tallet). Lefstad Sport også solgt
Raufoss mopeder en periode.

* Olympic: Axel Bruun Trondheim sold Øglænd bicycles, moped's and motorcycles under the name Olympic. 

                For a period the mopeds were mounted at their own bicycle factory.

Sprint:      Lønne i Sandefjord. Tempo Victoria was sold under the name "Sprint" (ca.1953).

Svithun:   Maskinhuset A/S Stavanger. Produced mopeds to the seventy's.: Puch.

Tambar:   Lefstad Sport, Trondheim. Production of their own moped Nidaros (top) (late fifty's). Lefstad Sport also sold 

               Raufoss mopeds a period.

OS: Axel Bruun Trondheim sålda Øglænd cyklar, mopeder-och motorcyklar under namnet Olympic.
                 Under en period mopeder monterades på egen cykelfabrik.
Sprint: Lönne i Sandefjord. Tempo Victoria såldes under namnet "Sprint" (ca.1953).
Svithun: Maskinhuset A / S Stavanger. Producerad mopeder till de sjuttio-talet:. Puch.
Tambar: Lefstad Sport, Trondheim. Produktion av egen moped Nidaros (överst) (sent fifty-talet). Lefstad Sport sålde också
                Raufoss mopeder en period.

Jonas Øglænd grunnla sitt firma i Sandnes 1868. Det var for sin tid, "en typisk landhandel" hvor du kan kjøpe nesten alt.
Hans sønner interesse for sykling førte til import av tyske (argentur 1892) og amerikanske sykler. De drev også et verksted for sykler.
Eiendommen hvor sykkelen produksjonen startet i ble kjøpt 1906.
Dette ble starten på en omfattende sykkel, moped og motorsykkel produksjonen året etter. Fra 1960 til 1982 produserte de 2 11 700 mopeder og motorsykler.
1962 var det registrert 60 000 mopeder i Norge (Norge har selvfølgelig registreringen på mopeder (bilskilt), var det / er litt mer hk på dem i forhold til den svenske mopeder.)
1985 var siste året den ble produsert scooter deler, moped produksjonen opphørte 1987th Produksjonsenheten ble solgt til Portugal, hvor det ble produsert Corvette år, 1987-1994.
1989 solgte Øglænd DBS til Monark AB, Varberg Sverige. DBS ville forbli som sin egen sykkel merkevare.

Jonas Øglænd founded his firm in Sandnes 1868th It was for its time, "a typical country store" where you could buy almost everything.
His sons' interest in cycling led to the importation of German (argentur 1892) and American bikes. They also ran a repair shop for bicycles.
The property where the bicycle production started in purchased 1906th
This was the start of an extensive bicycle, moped and motorcycle production the following year. From 1960 to 1982 produced the 2 11 700 mopeds and motorcycles.
1962 there were registered 60,000 mopeds in Norway (Norway has of course registration on mopeds (license plates), it was / is a little more hp on them compared to the Swedish mopeds.)
1985 was the last year it was manufactured scooter parts, moped production ceased 1987th The production unit was sold to Portugal, where it was manufactured Corvette years, 1987-94.
1989 sold Øglænd DBS to Monark AB, Varberg Sweden. DBS would remain as his own bicycle brand.

Jonas Øglænd grundade sin firma i Sandnes 1868. Det var för sin tid "en typisk lanthandel", där man kunde köpa nästan allt.
Hans söners intresse för cyklar resulterade i import av tyska (argentur 1892) och amerikanska cyklar. Man drev även en reparationsverkstad för cyklar.
Fastigheten där cykel tillverkningen startade i köptes 1906. 
Detta var starten för en omfattande cykel, moped och MC produktion följande år. Från 1960 till 1982 producerades det 2 11 700 mopeder och motorcyklar. 
1962 fanns det registrerat 60 000 mopeder i Norge (I Norge har man ju registrering på mopeder (registreringsskyltar), det var/är ju lite mer hk på dem jämfört med svenska mopeder.) 
1985 var sista året det tillverkades mopeddelar, mopedproduktionen upphörde 1987. Produktionsapparaten såldes till Portugal, där det tillverkades Corvette åren 1987-94. 
1989 såldes Øglænd DBS till Monark AB, Varberg Sverige. DBS skulle bestå som eget cykelmärke. 

Jonas Øglænd grundade sin firma i Sandnes 1868. Det var för sin tid "en typisk lanthandel", där det ju fanns "allt". 

Sönernas intresse för cyklar resulterade i import av tyska (argentur 1892) och amerikanska cyklar. Man drev även en reparationsverkstad för cyklar.

1906 förvärvdes den fastighet cykeltillverkningen startade i. Detta var starten för en omfattande cykel, moped och MC produktion kommande år. Åren 1960-82 producerades det 2 11 700 mopeder och motorcyklar. 

1962 fanns det registrerat 60 000 mopeder i Norge (I Norge har man ju registrering på mopeder (registreringsskyltar), det var/är ju lite mer hk på dem jämfört med  svenska mopeder.) 

1985 var sista året det tillverkades mopeddelar, mopedproduktionen upphörde 1987. Produktionsapparaten såldes till Portugal, där det tillverkades Corvette åren 1987-94. 

1989 såldes Øglænd DBS till Monark AB, Varberg Sverige. DBS skulle bestå som eget cykelmärke. 

ENGLISH

Øglænds moped model's were sold under the name  DBS in Sweden. One of Øglænds bicycle names in Norway.

Huvudlagret i Sverige var i Tidaholm. SIMONS-RADIO-TV-SPORT-AB.

Model's sold in Sweden from 1962: Øglænd-DBS-Swing,  Øglænd-DBS-Swing Sport,  Standard DBS Sport 3022 (type: Panter), 

Øglænd-DBS-Saxonette,  DBS-Saxonette 3033,  DBS Safir 3034,  DBS Handy, DBS Panter,  DBS Safir automat, DBS Hercules och DBS Amigo.

Øglænds TEMPO moped model's were sold under the name DBS in Sweden. One of Øglænds bicycle names in Norway.
Huvudlagret i Sverige var i Tidaholm. SIMONS-RADIO-TV-SPORT-AB.
Modells sold in Sweden from 1962: Øglænd-DBS-Swing, Øglænd-DBS-Swing Sport, Standard DBS Sport 3022 (type: Panter), 
Øglænd-DBS-Saxonette, DBS-Saxonette 3033, DBS Safir 3034, DBS Handy, DBS Panter, DBS Safir automat, DBS Hercules och DBS Amigo.

Øglænds TEMPO moped modellen såldes under namnet DBS i Sverige. En av Øglænds cykel namn i Norge.
Huvudlagret i Sverige var i Tidaholm. SIMONS-Radio-TV-SPORT-AB.
Modeller som säljs i Sverige från 1962: Øglænd-DBS-Swing, Øglænd-DBS-Swing Sport, Standard DBS Sport 3022 (typ: Panter),
Øglænd-DBS-Saxonette, 3033 DBS-Saxonette, DBS Safir 3034, DBS Handy, DBS Panter, DBS Safir automat, DBS Hercules och DBS Amigo.


Øglænds TEMPO moped modellen ble solgt under navnet DBS i Sverige. En av Øglænds sykkel navn i Norge.
Huvudlagret i Sverige var i Tidaholm. Simons-RADIO-TV-SPORT-AB.
Modeller som selges i Sverige fra 1962: Øglænd-DBS-Swing, Øglænd-DBS-Swing Sport, Standard DBS Sport 3022 (type: Panter),
Øglænd-DBS-Saxonette, 3033, DBS-Saxonette DBS Safir 3034, DBS Handy, DBS Panter, DBS Safir automat, DBS Hercules och DBS Amigo.

Vi besøker EN STOR NORSK SYKKELFABRIKK. 

Sykkelen - som i år har en 130-årig historie bak seg - har i løpet av de siste årtier utviklet seg til å bli det folkeligste og mest utbredte av samtlige kommunikasjonsmidler. Her i landet regner en at hver femte nordmann eier en sykkel, mens hver annen svenske og hver tredje danske er så lykkelige. Ikke minst under krigen med bensinrasjonering og restriksjoner vokste sykkelen voldsomt i popularitet verden over - og etterspørselen etter sykler i krigsårene viser at populariteten stadig stiger. 

Den moderne sykkel ble ikke til på en dag. Den har i sin utvikling passert en mengde mellomstadier og har hatt et høyst varierende utseende, siden Karl von Drais i 1817 for første gang fant på å anbringe to hjul etter hverandre i ett plan på et kjøretøy som han kalte «løpemaskin». Snart var forhjulet større enn bakhjulet, snart var det omvendt. Og rammen fulgte med, og gjennomgikk de underligste former. Men allerede før århundreskiftet hadde sykkelen nærmet seg sterkt til det utseende og den størrelse den har i dag - forbedringene siden da består for det meste i tekniske finesser. Omtrent på samme tid begynte sykkelindustriens store oppsving. Den moderne storbedriften Øglænd sykkelfabrikk som vi skal avlegge et besøk i, skriver seg således fra 1906.

Over 400 arbeidere - de aller fleste menn - har sitt daglige arbeid i de store lyse lokalene i den moderne fabrikken på Sandnes - hele kommunens stolthet. Her fremstilles praktisk talt alle delene som trenges til fabrikasjonen av sykler - rammer, styrer, skjermer, seter, nav, eiker, nipler, skruer ete. Et lite begrep om bedriftens størrelse får en kanskje også når en hører at den har omkring 500 elektriske motorer i sving.

Vi starter rundgangen i den store maskinhallen i første etasje, hvor en finner de fleste og mest interessante maskinene.

Lange rekker av automatiske dreiebenker er her i uavbrutt virksomhet fra kl. 7 om morgenen til arbeidstidens slutt.

Vi besöker ett stort norskt cykelfabrik. 

Cykeln - som i år har en 130-årig historia bakom sig - har under de senaste decennierna har utvecklats till att bli den folkligaste och mest utbredda av alla kommunikationsmedel. I det här landet förväntar att en av fem norrmän äger en cykel, medan alla andra svenska och en på tre danska är så lyckliga. Inte minst under kriget med bensin ransonering och begränsningar växte cykeln enormt i popularitet världen över - och efterfrågan på cyklar i kriget åren visar att populariteten ökar stadigt Den moderna cykeln var inte på en dag.. Det har i sin utveckling gått ett antal steg och har haft ett mycket varierande utseende, eftersom Karl von Drais år 1817 för första gången beslutat att sätta två hjul i rad i ett plan på ett fordon som han kallade "kör maskinen". Snart framhjulet större än bakhjulet, och ibland tvärtom. Ramen kom med, och genomgick de märkligaste former. Men redan innan sekelskiftet hade cykeln närmade stort till utseendet och storleken det är idag - de förbättringar sedan dess, består mestadels av tekniska funktioner. Ungefär samtidigt började cykla branschens stora boom. Den moderna stora företag Øglænd cykelfabriken att vi ska besöka, uppstår alltså från 1906.Over 400 anställda - de flesta män - har deras dagliga arbete i de stora ljuset stationer i den moderna fabriken i Sandnes - alla kommunala stolthet. Det produceras så gott som alla delar som behövs för att tillverka cyklar - ramar, brädor, skärmar, säten, nav, ekrar, nipplar, skruvar äta. En liten idé om bolagets storlek är kanske också när man hör att man har cirka 500 elmotorer igång. Vi börjar runda tid i den stora maskinhallen på första våningen, är där man finner mest intressanta och flesta maskinerna. Långe serie automatiska svarvar i kontinuerlig drift från kl. 07:00 fram till slutet av arbetsdagen.

We visit a large NORWEGIAN BICYCLE FACTORY. 

The bike - which this year features a 130-year history behind it - has in the past decades has evolved to become the most popular and most widespread of all means of communication. In this country expect a that one in five Norwegians own a bike, while every other Swedish and one in three Danish are so happy. Not least during the war with petrol rationing and restrictions grew the bike tremendously in popularity the world over - and the demand for bicycles in the war years shows that the popularity steadily rising. The modern bicycle was not in a day. It has in its development passed a number of stages and has had a highly variable appearance, since Karl von Drais in 1817 for the first time decided to put two wheels in a row in one plane on a vehicle which he called "running machine". Soon, the front wheel larger than the rear wheel, and sometimes the reverse. The frame came with, and underwent the strangest forms. But even before the turn of the century had the bike approached greatly to the appearance and the size it is today - the improvements since then, consists mostly of technical features. Around the same time began cycling industry's big boom. The modern large enterprise Øglænd bicycle factory that we should pay a visit to, arises thus from 1906.Over 400 workers - most of them men - have their daily work in the major light stations in the modern factory in Sandnes - all municipal pride. It produced virtually all the parts needed to manufacture the bikes - frames, boards, screens, seats, hubs, spokes, nipples, screws eat. A little idea about the company's size is perhaps also when one hears that it has about 500 electric motors. we start the tour in the great machine hall on the first floor, where one finds most interesting and most maskinene. Long rows of automatic lathes are in continuous operation from at. 7 am until the end of workday.

I en annen avdeling i første etasje blir rammene sveiset - elektrisk. De to delene som skal sveises sammen, plaseres ganske enkelt i sveiseapparatet, strømmen settes på, og kan et par sekunder senere tas ut - fullt ferdig. Snart står sykkelrammen ferdig, rettet og kontrollert og påført fabrikknummer. Allerede under krigen passerte dette nummeret 500 000, og ikke få er laget siden da. I samme avdeling bearbeides for øvrig også alle rør som er med i fremstillingen av sykkelrammer, gafler, styrer etc.

I sliperiet - som også ligger i første etasje - slipes se delene før den videre behandling, fornikling, forkromming eller lakkering. En del av arbeidet utføres som hendsliping, men en rekke slipemaskiner er også i bruk. Her kan en se en halvautomatisk slipemaskin som tar seg av det store tannhjulet i sykkelkransen. Og her ser en en slipemaskin med en rekke løst opphengte slipemaskiner som sørger for at selv det snodde styret blir helt renslipt.

I en annan avdelning på första våningen är svetsade ramar - elektriskt. De två delar som skall svetsas samman och placeras enkelt i svetsning apparaten, att strömmen är påslagen, och ett par sekunder senare bort - helt färdig. Snart cykel ram finish, riktad och kontrollerad och tillämpad växt nummer. Redan under kriget översteg denna siffra 500 000, och inte gjorts sedan dess. På samma avdelning arbetas med resten av alla rör för tillverkning av cykelramar, gafflar, kontroller etc. I Sliperiet - som också ligger på första våningen - marken för att se delar innan vidare bearbetning, förnickling, förkromning eller lackering. En del av arbetet utförs som hand slipning, men ett antal slipmaskiner används också. Här kan du se en halvautomatisk slipmaskin som drar nytta av det stora drevet i cykel växel. Och här ser en slipmaskin med en serie löst svävande slipmaskiner, vilket säkerställer att även den tvinnade styrelsen är helt ren slipat.


In another department in the first floor are welded frames - electric. The two parts to be welded together and placed simply in the welding apparatus, the power is on, and a couple of seconds later removed - fully completed. Soon bike frame finish, directed and controlled and applied plant number. Already during the war exceeded this number 500 000, and not be made since then. In the same department work is done on all part in the manufacture of bicycle frames, forks, controls. In the The grinding area - which is also located on the first floor - ground to see the parts before further processing, nickel plating, chrome plating or lacquering. A portion of the work performed as hand grinding, but a number of grinding machines are also used. Here you can see a semi-automatic grinding machine that takes advantage of the large sprocket in cycling gear. And here see a grinding machine with a series of loosely suspended grinding machines, which ensures that even the twisted board is completely grinded.

Produksjonen av felger og skjermer er ikke mindre interessant. Felgmaterialet kommer i form av profilstål i kveiler fra stålverkene. Kveilen settes opp i en valsemaskin, og på sin gang gjennom denne får båndet sin felgeprofil og rundes til den diameter felgen skal ha. Hele kveilen blir etter valsingen ført videre til en kuttemaskin, som kutter bendet opp i felgelengder, som så går videre til de elektriske sveisemaskinene. Men ennå må felgen gjennomgå mange operasjoner - sliping, retting og hullstansing - før de kan sendes videre til lakkerings- eller forniklingsavdelingen. Fremstillingen av skjermer foregår stort sett på samme måten.

Lakkeringen utføres etter forskjellige metoder. Enkelte deler, som f. eks. rammene, blir dyppet i svaere kar med asfaltlakk og hengt på stativer. Andre deler, som f. eks. gaffelen som gjerne har et forkrommet felt, blir sprøytelakkert. Stafferingen foregår derimot for hånden med alminnelig pensel, og stiller store krav til den som skal feste de smale strekene pe felg og ramme. I langtunnelen - hvor temperaturen er oppe i 220 gr. - er det plass til i alt syv vogner, som hver rommer 36 rammer eller 72 felger eller henimot 200 skjermer. I denne ovnen brennes se lakken inn - og delene kommer skinnende blanke ut igjen ca. 1 time senere.

Forkrommings-prosessen er det også interessant e følge. Delene får først en omhyggelig forbehandling bl. a. i elektrolytiske bad, og ger se over i nikkelbadene. Et par av disse er store karusell-bad, det ene med mange tusen liters vaeskeinnhold, som delene går sin rundtur i. Etter forniklingen blir delene polert opp til høyglans og ger så til forkrommingsbadet, hvor de får sitt krombelegg.

-----

Produktionen av hjul och skärmar är inte mindre intressant. Hjulmaterial kommer i form av profil stål i rullar från stålverket. Spole upp i en rullande maskin, och på dess färd genom det här bandet får sin fälg profil och avrundas till diametern på den fälg bör ha. Hela spolen är efter valsningen har lett till en skärmaskin som skär kurvan i kanten längder, som sedan går vidare till den elektriska svetsmaskiner. Men fortfarande behöver fälgen genomgå många operationer - slipning, riktning och hålslagning - innan de kan föras vidare till färg eller förnicklings avdelingen. Presentationen av skärmar är gjort mycket på samma sätt.

Beläggningar utförs av olika metoder. Vissa delar, till exempel. ramar doppas i stora kar med asfalt lack och hängde på rack. Andra delar, till exempel. gaffel som vanligtvis har en kromade området, är spray målade. Personal ringen sker på andra hand till hand med det ordinarie pensel, och ställer stora krav på den för att montera den smala linjer pe rim och ram. För en lång tunnel - där temperaturen är upp till 220 gr. - Det finns plats för totalt sju enheter, var och en innehåller 36 bilder eller 72 hjul eller mot 200 skärmar. I denna eld brann titta på färgen - och delarna blanka igen ca. 1 timme senare.

Förkromning process är det också intressant e följa. Delarna är först en noggrann före bl. a. i den elektrolytiska bad och den tyska undersöka nickel bad. Några av dessa är stora roterande bad, en med tusentals liter vätske innehåll vilka delar gå sin turné i. Efter förnickling är polerat sektioner upp till hög glans och sedan till  förkromnings badet, där de får sin krom beläggning.

-----

The production of wheels and monitors are no less interesting. Wheel material comes in the form of profile steel in coils from the steel works. Coil up in a rolling machine, and on its course through this band get its rim profile and rounded to the diameter of the rim should have. The entire coil is after rolling led on to a cutting machine that cuts the bend in rim lengths, which then goes on to the electric welding machines. But still need the rim undergo many operations - grinding, straightening and hole punching - before they can be passed on to paint or nickel plating department. The presentation of the screens is done much the same way.

Coatings is performed by different methods. Some parts, such as. frames are dipped in large vats with asphalt varnish and hung on racks. Other parts, such as. fork which usually has a chrome-plated field, is spray painted. Staff ring takes place on the other hand to hand with the ordinary brush, and places heavy demands on it to mount the narrow lines pe rim and frame. For a long tunnel - where the temperature is up to 220 gr. - There is room for a total of seven units, each of which contains 36 frames or 72 wheels or towards 200 screens. In this fire burned look into the paint - and the parts are shiny again approx. 1 hour later.

Chrome plating process, it is also interesting e follow. The parts are first a careful prepared in the electrolytic bath, and the put into the nickel baths. A few of these are large revolving baths, one with thousands of liters fluid content which parts go their tour in. After nickel plating is polished sections up to high gloss and then to the chrome plating bath, where they get their chrome coating.

En ville ikke fått et fullstendig inntrykk av denne moderne sykkelfabrikken om en ikke også avlegger et besøk i motorsykkelavdelingen og tar en titt på produksjonen av Norges eneste motorsykkel - en såkalt <lettvekter; på 125 kb.cm. Produksjonen av de enkelte delene, rammene, hjulene, styrene etc. foregår etter samme prinsipper og til dels også i de samme maskiner som fremstillingen av sykkeldelene. Denne avdelingen blir derfor ganske enkelt en monteringsavdeling. Driften her går ikke på langt near for fullt, men årsaken til det er utelukkende landets valutasituasjon. Motorene må nemlig importeres fra utlandet - nærmere bestemt England - og myndighetene kan ikke under de nåvearende forhold avse tilstrekkelig kvanta fremmed valuta til slik import.

Man skulle inte få en fullständig bild av den moderna cykeln fabriken på ett inte ens ett besök på motorcykeln division och ta en titt på produktionen av den enda motorcykeln - en så kallad <lätta på 125 kb.cm. Produktionen av de enskilda delarna, ramar, hjul, brädor etc. görs av samma principer och i viss mån också i samma maskiner som vid tillverkning av cykeldelar. Detta avsnitt är därför helt enkelt en församling avdelning. Verksamheten här är långt ifrån full, men orsaken till det är bara landets valuta situation. Motorerna måste faktiskt importeras från utlandet - speciellt i Storbritannien - och regeringen kan inte, på de villkor nuvearende situation i tillräckliga mängder av utländsk valuta för sådan import.

One would not get a full impression of the modern bicycle factory on a not even paying a visit to the motorcycle division and take a look at the production of the only motorcycle - a so-called <lightweight, at 125 kb.cm. The production of the individual parts, frames, wheels, boards, etc. is done by the same principles and to some extent also in the same machinery as the manufacture of bicycle parts. This section is therefore simply an assembly department. The operation here is nowhere near full, but the reason for that is only the country's foreign exchange situation. The engines must in fact imported from abroad - specifically the UK - and the government can not, under current conditions preform sufficient quantities of foreign currency for such imports.